伺服控制管理系统的系统分类
伺服控制管理系统按所用控制元件的类型可分为机电伺服系统、液压伺服系统（液压控制管理系统） 和气动伺服系统。
伺服系统可分为开环控 制伺服系统、闭环控制伺服系统和半闭环控制伺服系统。
伺服驱动系统按其用途和功能分为进给驱动系统和主轴驱动系统；按其控制原理和有无位置检测反馈环节分为开环系统和闭环系统；按驱动执行元件的动作原理分为电液伺服驱动系统和伺服驱动系统。电气伺服驱动系统又分为直流伺服驱动系统和交流伺服驱动系统。
进给驱动是用于数字控制机床工作台或刀架坐标的控制管理系统，控制机床各坐标轴的切削进给运动，并提供切削过程所需的转矩。主轴驱动控制机床主轴的旋转运动，为机床主轴提供驱动功率和所需的切削力。一般地，对于进给驱动系统，主要关心它的转矩大小、调节范围的大小和调节精度的高低，以及动态响应速度的快慢。对于主轴驱动系统，主要关心其有没有足够的功率、宽的恒功率调节范围及速度调节范围。
数控机床伺服驱动系统按有无位置反馈分两种基本的控制结构，即开环控制和闭环控制。由此形成位置开环控制管理系统和位置闭环控制管理系统。闭环控制管理系统又可根据位置检测装置在机床上安装的位置不同，进一步分为半闭环伺服驱动控制管理系统和全闭环伺服驱动控制管理系统。若位置检测装置安装在机床的工作台上，构成的伺服驱动控制管理系统为全闭环控制管理系统；若位置检测装置安装在机床丝杠上，构成的伺服驱动控制管理系统则为半闭环控制管理系统。现代数控机床的伺服驱动多采用闭环控制管理系统。开环控制管理系统常用于经济型数控或老设备的改造。
直流大惯量拥有非常良好的宽调速性能，输出转矩大，过载能力强，而且，由于电机惯性与机床传动部件的惯量相当，构成闭环后易于调整。而直流中小惯量伺服电机及其大功率晶体管脉宽调制驱动装置，比较适应数字控制机床对频繁启动、制动，以及快速定位、切削的要求。但直流电机一个最大的特点是具有电刷和机械换向器，这限制了它向大容量、高电压、高速度方向的发展，使其应用受到限制。
液压伺服控制管理系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。经过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作，完成各种设备不一样的动作需要。液压伺服控制管理系统按照偏差信号获得和传递方式的不同分为机-液、电-液、气-液等，其中应用较多的是机-液和电-液控制管理系统。按照被控物理量的不同，液压伺服控制管理系统可以分为位置控制、速度控制、力控制、加速度控制、压力控制和其他物理量控制等。液压控制系统还可大致分为节流控制（阀控）式和容积控制（泵控）式。在机械设备中，主要有机-液伺服系统和电-液伺服系统。
交流伺服控制管理系统包括基于异步电动机的交流伺服系统和基于同步电动机的交流伺服系统。除了具有稳定性好、快速性好、精度高的特点外，具有一系列优点。它的性能指标可以从调速范围、定位精度、稳速精度、动态响应和运行稳定性等方面来衡量。
交流伺服控制管理系统的工作原理是建立在电磁力定律基础上。与电磁转矩相关的是互相独立的两个变量主磁通与电枢电流，它们分别控制励磁电流与电枢电流，可方便地进行转矩与转速控制。另一方面从控制角度看，直流伺服的控制是一个单输入单输出的单变量控制管理系统，经典控制理论完全适用于这种系统，因此，它凭借控制简单，调速性能优异，在数控机床的进给驱动中曾占据着主导地位。
它是一种由电信号处理装置和液压动力机构组成的反馈控制管理系统。最常见的有电液位置伺服系统、电液速度控制管理系统和电液力（或力矩）控制管理系统。
以上是我们常用到的四种伺服系统，他们的工作原理和性能以及能应用的范围都有所区别，各有自己的特点和优缺点。因此在选择或者购买的时候，就应该要依据系统的需要以及需要控制的参数和实现的性能，通过计算后在选择正真适合的产品。
进入1980年代，在电机控制领域交流电机调速技术取得了突破性进展，交流伺服驱动系统大举进入电气传动调速控制的所有的领域。交流伺服驱动系统的最大优点是交流电机容易维修，制造简单，易于向大容量、高速度方向发展，适合于在较恶劣的环境中使用。同时，从减少伺服驱动系统外观尺寸和提高可靠性角度来看，采用交流电机比直流电机将更合理。
1 引言 随着试验机技术的进步，近年来国内外电子液压万能试验机发展了3种不同控制方式：电液伺服阀控制、采用具有速度控制器的压力阀控制和宽流量范围的比例阀控制。电液倒服控制技术作为现代微电予技术、计算机技术和液压技术的桥梁，慢慢的变成了现代控制技术的重要组成部分。采用电液伺服阀控制的电子液压万能试验机除了控制技术外，还采用高精度力与位移传感器的测量系统及计算机采集处理等技术，在功能上达到甚至超过了电子万能试验机，尤其是在大负荷液压万能试验机上具有更大的优势。因此，大范围的应用于汽车构架的静载、动载和疲劳等材料的各种各样的性能试验中。 本文在电液伺服控制技术的基础上，对基于LabVIEW和TMS320F2812的液压伺服控制管理系统进行了深入的
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